トレーサビリティ TOTOハイリビング[ケース]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2008年12号

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

DECEMBER 2008　　42 トレーサビリティ TOTOハイリビング ICタグで原材料の製造ロットを特定現場改善にも活用して投資回収狙う原料の品質を独自に検査　�
圍錬圍魯魯ぅ螢咼鵐阿錬圍錬圍魯屮薀鵐� のシステムキッチンと洗面化粧台を開発・製造している。
工場は千葉県茂原市、滋賀県甲賀市、福岡県行橋市の三カ所にある。
全国のＴＯＴＯショールームで受注した商品を三工場で生産し、それぞれ東日本、中部、西日本エリア向けに出荷している。
　システムキッチンは、調理台、流し台、コンロ等の機器類に、これらを支えるフロアキャビネット（収納戸棚）やキッチンパネル、ウオールキャビネット（吊り戸棚）、換気扇フードなどのユニットを組み合わせて販売する。
最近では食器洗浄乾燥機がビルトインされたタイプなども普及している。
同社の工場ではこれらのユニットのうち主にキャビネットを生産し、他メーカーから調達した機器類と組み合わせて住宅施工現場や工務店に納めている。
　キャビネットとは、大まかに言えば天板・側板・底板を組み立てて扉をつけたもので、主要原材料にはパーティクルボード、ファイバーボード、合板などの化粧板を使う。
今年九月、同社はこれらの化粧板にＩＣタグをつけて在庫を管理するシステムを、凸版印刷、トッパン・コスモと共同開発し、本社工場の茂原工場へ導入した。
　パーティクルボードなどの化粧板には、製造時に接着剤としてホルムアルデヒドが使われている。
ホルムアルデヒドには刺激臭があり、新築住宅の建材や内装材などに含まれる濃度が高いと、室内に放散されて人体に影響を及ぼし、人によってはシックハウス症候群を引き起こすこともある。
　この対策として厚生労働省がホルムアルデヒドの室内濃度指針値を設定しており、放散量が指針値を超える建材の使用は建築基準法により禁止されている。
また指針値内でも放散量による等級区分が行われ、放散量がごくわずかな「フォースター」という最上位の等級のものでないと使用が制限される。
　現在では「フォースター」等級のものがかなり普及し、ＴＯＴＯハイリビングの茂原工場では、すべてこの等級の化粧板を使用している。
その品質管理を強化するため、昨年九月からは、それまで仕入先の原材料メーカー任せにしていたホルムアルデヒドの濃度測定を自社の工場でも独自に実施している。
製品の安全性を保証するには原材料の品質についても自主的に管理する必要があると考えたからだ。
　工場内にデジケータ試験装置を設置し、原材料メーカーの製造ロット単位で放散量を測定している。
温度と湿度を一定に保った試験装置の中でサンプルを一週間養生させた後に、蒸留水の入った容器に入れて二四時間かけホルムアルデヒドを放出させて濃度を測定する。
その平均値と最大値を原材料メーカーの提出した検査結果とともに記録する。
検査数値に異常があれば、この段階で対策を講じること今年９月、システムキッチンなどを製造するTO TOハイリビングは、トレーサビリティ強化を狙い、 ICタグを利用した原材料管理システム稼働させた。
原材料の在庫と品質を製造ロットごとに管理できる。
来年度は産工程にもICタグを導入する計画で、履歴管理を一元化すると同時に現場作業の進捗をリアルタイムで把握して生産性向上を図る。
43　　DECEMBER 2008 ができる。
　ただし試験を開始した当初は、原材料の製造ロット単位まで細かく在庫管理を行っていたわけではなかった。
原材料メーカーが原料に貼付する現品票には製造ロット番号が入っているものの、倉庫では品番までの管理しかしていなかった。
　そのため数値に異常があった場合には、倉庫へ行って原材料の現品票を一点ずつチェックし、該当するロット番号のものを探し出す必要があった。
これでは対応が後手に回ってしまう。
そこでＩＣタグを使って、原材料メーカーの製造したロット単位で在庫を管理することにした。
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稗奪織阿鰐昌病腓如▲如璽燭鮟颪Ⅴ�爐世� でなく同じ情報をタグの表面にも印字できるタイプを採用した。
管理の対象となるのは国内外の仕入先三〇社から調達した原材料。
これらを入荷した際に、ロット単位で現品票に記されたメーカー名、品名、品番、数量、ロット番号および入荷日などの情報をリーダー／ライターに入力してタグを作成し、現品票と並べて原材料に貼付しておく。
　原材料を出庫する際には作業者がタグをリーダーで読み、出庫後の残数を入力する。
これにより?誰がいつ、どの品番・どのロット番号の原材料を、どの作業場でいくつ使った? という履歴がサーバーで管理される。
さらにこの情報に、ホルムアルデヒドの放散試験結果の数値を紐付けて入力しておくことにより、ロットごとに数値データと一体で在庫を管理することができる。
　茂原工場の田村真一取締役製造部長は「消費者に安心して商品を購入してもらうには、メーカーとしてどんな品質の原材料を使って生産しているのか、いつでも答えられるようにしておくことが重要だ」と強調する。
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稗奪織阿覇�亳砲魎浜�垢襪茲Δ砲覆辰� 在庫管理の精度も向上した。
従来、原材料倉庫では伝票ベースで在庫を管理していたため、出庫時の入力忘れなどから実在庫数がコンピューターで管理する数量よりも少ないことがあった。
その結果、欠品が発生すれば生産に支障をきたすことになる。
システムを導入してからはこうした在庫の差異がなくなった。
　出庫のたびに出庫した数ではなく残数を入力して情報を更新する運用方法に変えたことによるものだ。
仮に誰かが入力するのを忘れても次の人が残数を修正できる。
残数はタグにも印字される。
現場でも常に在庫数を確認しながら作業を行うことができるため、欠品を防ぎやすくなった。
八〇万アイテムを部品から受注生産　こうした成果を踏まえて茂原工場では、ＩＣタグによる管理システムを生産工程にも導入することを検討している。
　キャビネットの生産は、原材料倉庫からピックアップした化粧板に裁断、縁貼り、シート貼り、穴あけなどの加工を施して天板、底板、側板や扉などの部品を作り、次にこれらの部品を組み立てるという手順をとる。
部品をつくるまでの加工工程だけでも八つほどの工程がある。
工程ごとに作業エリアが分かれ、それぞれに「ショップ」名がついている。
加工・組立工程を合わせると、茂原工場のショップの数は三〇に上る。
　組立工程のショップは製品のタイプ別に分かれている。
そのなかには「セルショップ」や「ＣＳショップ」と呼ばれる特殊なショップもある。
セルショップでは特別な機能の付いた製品を一人の作業者が組み立てている。
またＣＳショップでは原料の加工から組み立てまで一カ所ですべてこなし、受注から二時間で製品に仕上げる。
施工現場でキャビネットを破損した場合などの緊急オーダーに対応したものだ。
これらを合わせ一〇の組み立てショップで一日に千台のキャビネットを生産している。
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圍錬圍魯魯ぅ螢咼鵐阿任篭畴��楜劼林� 好に合わせてシステムキッチンのデザインやカラーバリエーションを充実させ、キッチンの間 TOTOハイリビング茂原工場の田村真一取締役製造部長 DECEMBER 2008　　44 取りに応じたレイアウトプランを用意し、さらに使い勝手の良さをアピールするために機能性を追及してきた。
この結果、キャビネットの多品種化が著しく進んだ。
　かつてはシステムキッチンの製品品番点数は二万〜三万点ほどだった。
これでも決して少ない数ではないが、今では八〇万点まで増えている。
商品のタイプや原材料の違いなどに加えて、キャビネットの間口、高さのサイズだけでも八〇通りの区分があり、さらに扉の色柄数は常時二〇〇色を超える。
これらを掛け合わせることで、品番点数は膨大な数に膨らむ。
　そのすべての商品を部品段階から受注生産している。
製品は品番によって、原材料や製品仕様、色柄、サイズだけでなく、生産手順や工程数まで異なる。
これらの情報を品番ごとにマスター登録している。
注文が入るとコンピューターでマスター情報をもとに製品品番から必要な部品を割り出して、加工指示書（部品生産指示書）を作成する。
　製品品番が少なかった時代には、部品を見込み生産していた。
同じ原料、色柄、サイズの部品が一日に数十枚単位で使われていたため、部品の在庫をある程度持ってオーダーに対応するほうが効率的だった。
だが今は当時とは状況が大きく異なる。
一つの組み立てショップで一日におよそ一〇〇のキャビネットがつくられるが、このうち同じ品番のものはせいぜい二〜三点。
事実上の一品番一点生産だ。
製品に使われる部品の板や扉も同じ品番のものは数点しかない。
このため部品もすべてオーダーを受けてから生産している。
生産工程まで“見える化” 　受注後の作業のスケジュールはおおむね次の通り。
前日の午後九時までに入ったオーダーの加工指示書を当日の朝に発行し、昼から加工工程（部品生産）を開始する。
部品は翌日の昼頃までに完成させる。
その部品を使って、翌日または翌々日に組み立てを行う。
　その日にどの部品をどれだけ生産するのかは、当日になるまで分からない。
事前に生産計画を立てることができないため、部品の加工工程には受注量の変動による負荷がかかる。
これを緩和するために現在、作業員の多能工化を進めている。
　これまで茂原工場では、加工工程と組み立て工程のフロアが一階と二階に分かれていることもあって、作業員の配置が固定化していた。
これを改め、各作業員に加工と組み立ての両方の仕事をマスターさせて、各工程の作業の進捗を見ながら、遅れている工程があれば柔軟に作業員を投入できる体制を整えようとしている。
?現品票とIC タグを並べてつける ?出庫のたびに残数を入力し?タグの情報を書き換える ?試験用のサンプル?部品品番ごとに加工指示書?組み立てショップを付ける ?工場内にある数値検査装置 45　　DECEMBER 2008 　作業の指示情報は、各工程（ショップ）で作業者がタグをリーダーにかざして端末の画面に呼び出す。
作業者はその工程に必要な指示情報だけを見て作業を行うことができる。
そして一つの工程の作業が終わるたびに「終了」を入力する。
この時にタグの表面の工程表にもマークを印字していく。
これによって作業の進捗状況をコンピューター上で、リアルタイムに管理するだけでなく、作業者にも一目でどこまで作業が進んでいるかがわかる。
うっかり途中の工程を飛ばすといったミスを防げる。
瞬時に原材料から追跡可能に　茂原工場では毎日、キャビネットと洗面化粧台の生産工程を管理するために二〇〇〇枚近い指示書を作成している。
ＩＣタグの導入でこれが一切不要になる。
さらにはＩＣタグによる管理システムを生産工程にも導入することで、原材料から製品までの一貫したトレーサビリティが実現する。
　製品については以前から製造ロット番号でコンピューター管理してきた。
製品の検査証に製造ロット番号を印字。
その製品がいつどの工場のどのショップで何番目につくられたものかという生産履歴が、製造ロット番号からただちに分かる仕組みができている。
　今年三月からはキャビネットの扉にも製造ロット番号の入ったトレーサビリティシールを貼って出荷している。
輸送中についた傷などが原因で扉だけ返品されるといった場合がある。
戻ってきた扉が、どの製品に使われたものか特定するのに従来は時間がかかっていた。
製品と扉の製造ロット番号をシールに記しておくことで、追跡を容易にした。
　こうした出荷後のトレーサビリティに加えて、前述のように今年九月からは原材料の品質もＩＣタグを使ってロット管理できるようになった。
ところが、生産工程だけは伝票での管理になっているため、コンピューター上の履歴管理が途中で切れてしまう。
出荷した製品にどのロットの原材料が使われたのかをトレースするのに時間がかかる。
　生産工程の管理ツールを紙の伝票からＩＣタグに変えることで、この制約を解消できる。
茂原工場ではこれからＩＣタグの仕様や運用方法などの詳細を詰めて、来年の上期中にも生産工程へ新システムを導入したい考えだ。
これに続いてほかの二工場へも同じシステムを展開する予定だという。
　今後も新商品の開発とともに品番が増えていくことが予想される。
生産工程はより複雑になり、工場で管理するデータはさらに膨れ上がることになる。
それでも「ＩＣタグを使って膨大なデータベースから必要な情報をいつでも引き出せるようになれば、生産性も顧客サービスも向上できる。
一枚数百円もするＩＣタグでも、それに見合う十分な効果が期待できる」と田村取締役は確信している。
（フリージャーナリスト・内田三知代）　だが、現状の管理体制では、加工工程の作業の進捗を大まかにしか把握できない。
加工工程作業は、部品の品番ごとに発行される加工指示書に従って進められる。
最初の工程の作業者は、指示書に指定された原材料を出庫して加工を行い、処理済みの部品を指示書と一緒に次の工程へ回す。
次工程でも同様に、作業者が指示書と部品を後工程へ送る。
こうして加工処理が進み、最後の工程が終わった時点で初めてコンピューターにその部品が完成したという情報が入力される。
　従ってコンピューター上には「どの部品がいくつ完成した」という情報しかない。
仕掛かり中の部品の加工作業の進捗は把握できないため、どの工程に何人の応援が必要かの判断は、現場の責任者の勘に頼るしかない。
　そこで、ＩＣタグを利用して部品生産の進捗状況を工程ごとに細かく管理することを思い立った。
加工指示書には、使用する原材料の品番や裁断する寸法、図面などすべての工程の作業に必要な指示が一枚の紙に記されている。
これと同じ内容のデータをＩＣタグに書き込む。
　タグには原材料管理用のＩＣタグと同じように、表面に印字できるタイプを使う。
ただしタグに書き込んだデータをすべて印字する必要はない。
作業者にはタグの文字を見て「どの部品をいくつ、どの工程順につくるか」だけがわかればよい。
そのため部品番号と数量、工程順など最小限の情報だけを印字する。